Un motocompressore per l’industria

Con l'inizio della pandemia da coronavirus, la necessità di mascherine FFP2 è aumentata notevolmente. L’azienda UNIMATIC Automationssysteme GmbH di Grub am Forst ha messo in piedi impianti di produzione in tempi record. Quando però l’approvvigionamento di aria compressa non è più bastato a coprire la crescente richiesta, KAESER ha reagito con prontezza, proponendo una soluzione flessibile e alquanto insolita: un motocompressore elettrico MOBILAIR M27E.

"Tempi straordinari richiedono misure straordinarie" - questa nota citazione vale anche per UNIMATIC. Presente in sei siti in tutto il mondo, questo produttore di sistemi di assemblaggio, produzione e collaudo customizzati ha accettato una sfida industriale che ha richiesto l'intera forza innovativa dell'azienda.

Nel marzo 2020, il governo tedesco ha riscontrato una carenza di dispositivi di protezione medica e ha chiesto alle aziende di tutto il paese di produrli. UNIMATIC è stata incaricata di progettare un impianto di produzione per mascherine FFP2. La società di costruzioni meccaniche di Grub non ha esitato e ha subito consultato i colleghi cinesi. Questi ultimi disponevano già di un prezioso know-how che è stato possibile sfruttare con successo.

"Inizialmente il cliente ci ha ordinato quattro impianti che successivamente sono stati portati a sei", ci spiega Alexander Raps, amministratore delegato dell’azienda familiare che vanta un’esperienza quarantennale. Tuttavia, a causa dei tempi stretti, il lavoro è stato tutt'altro che facile. “Il forte fabbisogno imponeva che il lavoro venisse realizzato in fretta. Avremmo dovuto consegnare a metà agosto. Ma questo è stato possibile solo gestendo gli impianti direttamente da noi in fabbrica, invece di consegnarli al cliente come da prassi e metterli in funzione presso il suo sito".

Produzione di mascherine con elastici dietro la testa.

Detto, fatto. Tuttavia, Alexander Raps aveva sottovalutato un aspetto importante: “Tenevo ben presente l’obiettivo e inoltre disponiamo di dipendenti capaci di gestire gli impianti. Ciò che però non avevo preso in considerazione, era l'infrastruttura.” In altre parole, la fornitura di aria compressa. Normalmente c'è un solo ciclo produttivo in cui vengono testati gli impianti. Tuttavia, questo processo di solito non si estende per un arco di tempo molto lungo e, per di più, non succede mai di avere più impianti gestiti in parallelo. Ed è così che è successo l’inevitabile. La stazione di aria compressa non era in grado di erogare la quantità d’aria necessaria.

"Abbiamo riscontrato un consumo d'aria di quasi 1000 litri al minuto per ogni linea di produzione", spiega l'amministratore delegato. "Ne avevamo previsti 500.” Non è stato quindi difficile individuare la causa del carente approvvigionamento d’aria compressa. Una delle fasi essenziali del processo - fissare gli elastici e unire le strisce di tessuto mediante saldatura a ultrasuoni - richiedeva molta aria compressa per il raffreddamento. Ci si è ben presto resi conto che il consumo d'aria era così alto che l'alimentazione non sarebbe mai bastata a coprirlo. Tutti e tre gli impianti producono ogni giorno 150.000 mascherine FFP2. Ogni giorno di inattività significava una perdita immensa per il cliente.

Con questo impianto si producono 150.000 mascherine FFP2 al giorno.

Quanto prima urgeva una soluzione. „Alexander Raps ci ha contattati per una consulenza“, ricorda Ralf Hereth, product manager MOBILAIR. La stazione di aria compressa esistente presso la UNIMATIC era stata progettata per la normale produzione. Non ci ha affatto meravigliato che la portata non fosse più sufficiente per queste nuove utenze. ”Tuttavia, aumentare l’approvvigionamento di aria compressa è stato tutt'altro che impresa facile. La mancanza di spazio e di tubi dell'aria compressa è stata una bella sfida per la KAESER. Non era quindi possibile installare semplicemente un altro compressore a vite.

"A complicare il quadro, c’erano, inoltre, il problema dello spazio e i limiti della connessione elettrica", aggiunge Ralf Hereth. “Dovevamo trovare una soluzione che gestisse una connessione elettrica al massimo di 32 ampere. UNIMATIC non avrebbe potuto mettere a disposizione una connessione maggiore senza compromettere impianti importanti. “ Inoltre, l'azienda familiare si trova nelle immediate vicinanze di una zona residenziale. In un contesto già di per sé non agevole, si sono aggiunte le restrizioni sul rumore e sulle emissioni di gas. Scartata quindi l’ipotesi di un motocompressore con motore diesel, KAESER ha allora proposto una versione elettrica.

L’M27E è la soluzione mobile presso UNIMATIC

Il motore elettrico del MOBILAIR M27E è silenzioso e funziona completamente senza emissioni. È sufficiente una presa CEE da 32 A per collegare l’M27E alla rete elettrica. L’unità compatta eroga 2,6 m³/min a 7 bar. Ciò significa che l’M27E non solo è adatto per i cantieri, ma funge anche da soluzione bypass rapida e flessibile per la risoluzione dei problemi nell’industria in caso di carenza d'aria compressa o di avaria del sistema d'aria compressa. La sua struttura robusta consente un funzionamento continuo e affidabile a temperature ambiente comprese tra -10 e +40 °C. "Inoltre, nel nostro caso l'avvolgitubo opzionale con tubo flessibile d'aria compressa si è rivelato un prezioso alleato", afferma Ralf Hereth. Le linee di aria compressa mancanti non erano più un problema. È bastato inserire la spina e la produzione è ripresa. 

Alexander Raps è entusiasta dell’aiuto rapido ed efficace offerto dalla KAESER. “Durante il fine settimana è stata trovata una soluzione. Lo trovo straordinario, per un’azienda di queste dimensioni", afferma entusiasta l'amministratore delegato di UNIMATIC. Lavoriamo con la KAESER da molto tempo e siamo sempre soddisfatti, oggi come un tempo. Per me l'efficienza di un'azienda si dimostra nell’assistenza e non nelle vendite ".

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• MOBILAIR M27E