KAESER KOMPRESSOREN ottimizza l'impianto di aria compressa del birrificio König.
Da più di 150 anni, nel quartiere Beek di Duisburg, si produce una "birra regale". Con il contributo di Kaeser Kompressoren, ogni giorno vengono riempite 1,3 milioni di bottiglie, e questo avviene in uno degli impianti di imbottigliamento più grandi e moderni del mondo.
L'affidabilità dell'approvvigionamento di aria compressa per alimenti del birrificio è quindi uno dei compiti principali dei compressori. "L'intero processo di birrificazione dipende dall'aria compressa: dall'uso come mezzo di convogliamento, all'aerazione del mosto di malto all'inizio della fermentazione fino al riempimento di bottiglie e fusti. Inoltre servono grandi quantità di aria di controllo per le molte valvole e i dispositivi di regolazione. "L'aria compressa, poi, deve essere assolutamente pulita, cosa che viene garantita con compressori a secco usati in combinazione con la filtrazione sterilizzante", afferma Werner Randschau, responsabile Facility Management, Ambiente e Sicurezza sul lavoro presso la König.
Efficiente: la percentuale di funzionamento a vuoto precipita dal 25 al 2%.
La stazione di compressori a secco del birrificio König si è arricchita di un compressore a vite Kaeser di ultima generazione: nell'insieme, che comprende anche tre compressori a secco preesistenti, l'impianto di tipo DSG 220-2-SFC (132 kW) gioca il ruolo principale come unità di carico di base a velocità variabile. E lo fa con successo, come nota soddisfatto Werner Randschau: "La percentuale di funzionamento a vuoto della stazione, dal momento della messa in servizio della macchina Kaeser, è scesa da oltre il 25% ad appena il 2%. Questo fa risparmiare tanta energia elettrica."
L'ultima generazione di compressori a vite Kaeser: DSG 220-2-SFC (132 kW)
L'investimento nell'impianto DSG rispecchia anche le esperienze positive che Werner Randschau e l'amministrazione della König hanno già fatto con compressori a vite Kaeser acquistati precedentemente: l'aria compressa proveniente da un impianto di tipo DSD 171 infatti convoglia le trebbie di birra nel serbatoio, dal quale poi i veicoli per lo smaltimento vengono caricati mediante un trasportatore a coclea. In breve: Kaeser fa risparmiare risorse importanti ed è da decenni un partner affidabile. Un'autentica storia di successo.